能源是現(xiàn)代社會存在與發(fā)展的基石，隨著中國“碳中和”目標的提出，大規(guī)模開發(fā)和利用清潔能源已成為我國能源戰(zhàn)略中的重要組成部分。在各類新型清潔能源中，光伏發(fā)電受到廣泛關(guān)注。目前，我國光伏產(chǎn)業(yè)正以每年30%的速度增長，而光伏發(fā)電設(shè)備的主要原料晶硅電池片工廠亦急需提升智能化、自動化能力，以匹配快速增長的市場需求。

某新能源集團電池片生產(chǎn)工廠以“中國制造2025”為指引，打造高端光伏晶硅電池片智能制造工廠。

國自光伏晶硅電池片工廠AGV智能搬運整體解決方案，能實現(xiàn)大規(guī)模智能物流機器人物料轉(zhuǎn)運，替代原有人工作業(yè)模式，大幅提升產(chǎn)能并持續(xù)保證生產(chǎn)線穩(wěn)定運行。

痛點顯現(xiàn)  制約行業(yè)發(fā)展

光伏產(chǎn)業(yè)的快速增長，帶動市場對晶硅電池的生產(chǎn)強勁需求，國內(nèi)各大新能源生產(chǎn)企業(yè)已在大范圍布局太陽能晶硅電池片生產(chǎn)工廠。但當前晶硅電池片工廠仍以勞動密集型作業(yè)模式為主，對企業(yè)而言普遍存在如下痛點：

生產(chǎn)現(xiàn)場要求24小時連續(xù)作業(yè)，作業(yè)人員3班輪替，勞動強度大，導(dǎo)致人員流動性較大，企業(yè)管理成本劇增。

人工在生產(chǎn)設(shè)備前上料時，雙手只能同時操作單個電池片載具依次上料，效率低下。

生產(chǎn)工藝復(fù)雜，對物料上料時的擺放、朝向、整齊度都有嚴格要求，要求作業(yè)人員低容錯率和規(guī)范化作業(yè)。

不同工藝環(huán)節(jié)之間由人工完成物料的搬運與上料，中間環(huán)節(jié)物料信息缺失，異常原因難以追溯。

創(chuàng)新應(yīng)用  助力產(chǎn)業(yè)升級

項目針對目前光伏晶硅電池片工廠存在的問題，在光伏行業(yè)某新能源工廠中通過AGV智能搬運系統(tǒng)，自動完成電池片的自動上料、下料搬運與線邊暫存，以及生產(chǎn)過程中的信息記錄與管理，全面解決客戶痛點。

方案亮點

避免污染，實現(xiàn)零差錯率

電池片工廠對潔凈度要求較高，采用機器人搬運避免了人工操作對于電池片的污染隱患，且全程系統(tǒng)自動化協(xié)同控制，將貨物配送差錯率降低至零。

精準對接，確保易碎貨品搬運安全

針對光伏行業(yè)物料平穩(wěn)運輸要求，單次搬運容量最高可達10個電池片花籃，滿足電池片生產(chǎn)工藝產(chǎn)能要求。機器人通過視覺二次定位和上裝自適應(yīng)功能，實現(xiàn)輥道與對接機臺±2mm的高精度對接，確保易碎物品搬運安全。

實現(xiàn)生產(chǎn)過程智能管理，提高良品率

生產(chǎn)過程全程實現(xiàn)無紙化與自動化，所有機器人作業(yè)過程，均由調(diào)度系統(tǒng)后臺自動協(xié)同分配，實現(xiàn)任務(wù)可視化管理。整個工廠的產(chǎn)能變化，機器人運行路徑、運行狀態(tài)、任務(wù)狀態(tài)信息均一目了然，有效避免了電池片上料錯誤和信息丟失，實現(xiàn)智能管控。

監(jiān)控界面

實現(xiàn)24小時生產(chǎn)，搬運對接效率提升60%

該項目共投入使用數(shù)十臺輥道機器人，實現(xiàn)24小時不間斷作業(yè)，代替原有30個人力投入（10人/班次）。單個輥道機器人單次搬運10個電池片花籃，并支持10個花籃同時上料或下料，較傳統(tǒng)人工依次上料的方式，效率提升明顯。

效益顯著  具備推廣價值

國自光伏行業(yè)晶硅電池生產(chǎn)線智能搬運解決方案，充分結(jié)合光伏行業(yè)特點，成功解決了傳統(tǒng)型電池片工廠高人力成本和低搬運效率的問題，助力客戶打造系統(tǒng)化、自動化、智能化的生產(chǎn)流程。

國自在該項目中應(yīng)用的Slam導(dǎo)航配合側(cè)向視覺二次定位功能和上裝自適應(yīng)功能，不僅適用于光伏電池片生產(chǎn)場景，亦可廣泛應(yīng)用于3C、面板和半導(dǎo)體等高精尖行業(yè)中，實現(xiàn)機器人與自動化產(chǎn)線的高精度、自動化無縫對接。

目前，該項目已建成面向全球開放的“光伏制造+互聯(lián)網(wǎng)”透明工廠，國自助力客戶企業(yè)成為光伏領(lǐng)域“中國智造”領(lǐng)軍企業(yè)。